Sollevi la pressa, alzi la giacca outdoor… e lì compare: quella leggera, indesiderata lucentezza lungo la manica.
Il logo è perfetto, ma il tessuto? Segnato dal segno della pressa.
Benvenuto nella realtà di molti brand, club e produttori che lavorano con tessuti in poliammide, meglio conosciuti come nylon.
È un materiale leggero, resistente e di protezione contro le intemperie, ma quando si tratta di applicare i loghi può diventare sorprendentemente delicato.
Se ti sei mai chiesto perché anche i migliori transfers termoadesivi a volte falliscono su giacche antipioggia o capi outdoor, o perché compare quella fastidiosa lucentezza dopo la pressatura, qui troverai tutte le risposte.
1. Il punto di fusione: quando il tessuto riceve troppo calore
La poliammide è più sensibile al calore rispetto a molti altri tessuti tecnici. Mentre altri resistono intorno ai 200 °C, alcuni tipi di poliammide iniziano ad ammorbidirsi o deformarsi già a 150–180 °C.
Il problema è che molti transfers termoadesivi richiedono temperature simili per attivare l’adesivo.
Il risultato? Aloni lucidi o addirittura fusione del materiale, soprattutto sui tessuti scuri o opachi.
Ancora più critici sono i loghi strutturati come quelli in silicone 3D, ricamati o tessuti. Richiedono tempi di pressatura più lunghi, aumentando il rischio di danneggiare il materiale.
La soluzione: utilizza prodotti la cui colla si attivi a temperature più basse. In questo modo il tessuto rimane protetto e l’adesione del transfer al tessuto sarà garantita. In dekoGraphics testiamo ogni articolo direttamente sui tessuti che verranno utilizzati, così saprai esattamente quali parametri garantiranno il miglior risultato.
2. Superficie liscia, realtà difficile
I tessuti in poliammide sono estremamente densi. Questa caratteristica li rende antivento e impermeabili, ma allo stesso tempo ostacola l’adesione. Gli adesivi standard non riescono ad “aggrapparsi” bene e il logo può iniziare a staccarsi dopo pochi lavaggi.
La soluzione: scegli transfers con adesivi speciali per poliammide, detti anche “PA adhesives” o “adesivi per nylon”. Sono chimicamente compatibili con la struttura delle fibre e restano flessibili anche in presenza di movimento e stiramento.
Il risultato: un’adesione duratura, anche su superfici lisce o trattate.
3. Umidità: invisibile ma decisiva
La poliammide può assorbire fino all’8% del suo peso in umidità. Quando viene pressata, quest’acqua residua si trasforma in vapore, causando:
- bolle sotto il transfer
- sollevamento sui bordi
- piccole deformazioni o restringimenti
La soluzione: effettua sempre una pre-pressatura del tessuto per 3–5 secondi a bassa temperatura (100–120 °C) prima di applicare il transfer. Questo semplice passaggio eliminerà l’umidità intrappolata e stabilizzerà la superficie.
Un gesto piccolo, ma che spesso fa la differenza tra un risultato perfetto e un lavoro da rifare.
4. Chimica incompatibile
Un dettaglio che molti trascurano: poliammide e poliestere hanno polarità chimiche diverse. Un adesivo che funziona alla perfezione sul poliestere può fallire completamente sulla poliammide perché le molecole non si legano tra loro.
La soluzione: utilizza soluzioni adesive con polarità abbinata. Gli hotmelt ottimizzati per la poliammide o le varianti a base siliconica assicurano un’adesione duratura anche dopo lavaggi ripetuti.
Cosa significa “PA-compatibile”?
“PA” sta per poliammide, ovvero nylon. Un transfer termoadesivo PA-compatibile è studiato appositamente per aderire alla superficie liscia e densa dei tessuti in nylon. Utilizza adesivi chimicamente adattati che creino un legame stabile con la fibra, non solo un’adesione meccanica superficiale.
Se non sei sicuro che il tuo transfer sia davvero PA-compatibile, in dekoGraphics possiamo testarlo per te gratuitamente, sui tessuti che utilizzerai per il tuo capo.
5. Il DWR non è il vero colpevole (ma gioca un ruolo importante)
Molti pensano che il rivestimento idrorepellente DWR sia la causa principale dei problemi di adesione, ma non è sempre così. Anche la poliammide non trattata è difficile da gestire per via della sua densità e scorrevolezza.
La soluzione: indipendentemente dal trattamento, usa sempre un adesivo ottimizzato per PA. Garantisce un’adesione iniziale più forte e resta elastico nel tempo, anche quando il capo viene piegato, stirato o lavato frequentemente.
Consigli pratici per risultati affidabili
✅ Testa sempre sui tessuti finali: colore, finitura e trattamento fanno la differenza.
✅ Mantieni temperatura e pressione costanti, usando un termometro esterno (le presse possono variare di 5–10 °C).
✅ Evita tempi di pressatura lunghi: due cicli brevi con raffreddamento intermedio sono meglio di uno prolungato.
✅ Tieni tutto pulito: polvere, residui o umidità riducono l’adesione, soprattutto sui tessuti lisci.
Se non vuoi lasciare nulla al caso
In dekoGraphics testiamo ogni combinazione transfer–tessuto. Ti invieremo un report completo con le impostazioni consigliate e la tecnica più adatta. Con la poliammide, anche piccole variazioni possono influire sulla tenuta del logo.
Inviaci semplicemente il tuo tessuto: penseremo noi ai test, alla documentazione e alle raccomandazioni finali.
Conclusione
La poliammide è un materiale esigente, ma gestibile. Capirne il comportamento è la chiave per evitare segni di calore, distacchi e quindi reclami. Non serve più tecnologia, serve più conoscenza del rapporto tra tessuto, adesivo e temperatura.
Testa sempre il transfer sul tessuto, utilizza adesivi ottimizzati per PA e affidati a un partner che conosce i tessuti tecnici a fondo. Che tu debba rispettare standard globali o scadenze strette, l’obiettivo è sempre lo stesso: la tranquillità in produzione.
E quella arriva quando tecnologia e tessuto lavorano insieme.
👉 Testa gratuitamente il tuo tessuto in poliammide con dekoGraphics.
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